(1) rút ngắn giờ làm việc duy nhất
Đầu tiên, các biện pháp xử lý để rút ngắn thời gian cơ bản. Trong sản xuất hàng loạt, vì thời gian cơ bản chiếm một tỷ lệ lớn thời gian đơn vị, năng suất có thể được cải thiện bằng cách rút ngắn thời gian cơ bản. Các cách chính để rút ngắn thời gian cơ bản như sau:
1. Tăng lượng cắt, tăng tốc độ cắt, tốc độ thức ăn và lượng cắt lại có thể rút ngắn thời gian cơ bản. Đây là một phương pháp hiệu quả để tăng năng suất được sử dụng rộng rãi trong gia công. Tuy nhiên, sự gia tăng tiêu thụ cắt bị hạn chế bởi độ bền của công cụ, sức mạnh của máy công cụ và độ cứng của hệ thống quy trình. Với sự xuất hiện của các vật liệu công cụ mới, tốc độ cắt đã được cải thiện nhanh chóng. Hiện tại, tốc độ cắt của các công cụ xoay cacbua xi măng có thể đạt tới 200m/phút và tốc độ cắt của các dụng cụ gốm có thể đạt tới 500m/phút. Trong những năm gần đây, tốc độ cắt của kim cương tổng hợp đa tinh thể và các công cụ boron nitride đa tinh thể để cắt vật liệu thép thông thường đạt 900m/phút. Về mặt mài, xu hướng phát triển trong những năm gần đây là mài tốc độ cao và mài mạnh.
2. Đa cắt được sử dụng cùng một lúc.
3. Phương pháp xử lý đa mảnh này là giảm thời gian cắt và cắt của công cụ hoặc chồng chéo thời gian cơ bản, do đó rút ngắn thời gian cơ bản của mỗi bộ phận xử lý để cải thiện năng suất. Có ba cách xử lý đa mảnh: xử lý đa mảnh tuần tự, xử lý đa mảnh song song và xử lý đa mảnh tuần tự song song.
4. Giảm trợ cấp gia công. Công nghệ tiên tiến như đúc chính xác, đúc áp lực, rèn chính xác được sử dụng để cải thiện độ chính xác của sản xuất trống và giảm trợ cấp gia công để rút ngắn thời gian cơ bản, đôi khi ngay cả khi không gia công, điều này có thể cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất.
Thứ hai, rút ngắn thời gian phụ trợ. Thời gian phụ trợ cũng chiếm một tỷ lệ lớn thời gian của một mảnh, đặc biệt là sau khi số lượng cắt được tăng lên rất nhiều, thời gian cơ bản giảm đáng kể và tỷ lệ thời gian phụ trợ thậm chí còn cao hơn. Thực hiện các biện pháp để giảm thời gian phụ trợ tại thời điểm này đã trở thành một hướng quan trọng để cải thiện năng suất. Có hai cách khác nhau để rút ngắn thời gian phụ trợ. Một là cơ giới hóa và tự động hóa các hành động phụ trợ, do đó trực tiếp giảm thời gian phụ trợ; Cái khác là làm cho thời gian phụ trợ trùng với thời gian cơ bản và gián tiếp rút ngắn thời gian phụ trợ.
1. Trực tiếp giảm thời gian phụ trợ. Chilps phôi bị kẹp bởi một vật cố đặc biệt, phôi không cần phải căn chỉnh trong quá trình kẹp, có thể rút ngắn thời gian tải và dỡ phôi. Trong sản xuất hàng loạt, kẹp khí nén và thủy lực hiệu quả cao được sử dụng rộng rãi để rút ngắn thời gian để tải và dỡ phôi. Trong sản xuất lô nhỏ một mảnh, do giới hạn chi phí sản xuất đồ đạc đặc biệt, để rút ngắn thời gian tải và dỡ phôi, đồ đạc mô-đun và đồ đạc có thể điều chỉnh có thể được sử dụng. Ngoài ra, để giảm thời gian phụ trợ đo lường trong quá trình xử lý, một thiết bị phát hiện hoạt động hoặc thiết bị hiển thị kỹ thuật số có thể được sử dụng để thực hiện đo thời gian thực trong quá trình xử lý để giảm thời gian đo cần thiết trong quá trình xử lý. Thiết bị phát hiện hoạt động có thể đo kích thước thực tế của bề mặt gia công trong quá trình gia công và tự động điều chỉnh công cụ máy và điều khiển chu kỳ làm việc theo kết quả đo, chẳng hạn như thiết bị đo mài tự động. Thiết bị hiển thị kỹ thuật số có thể hiển thị liên tục và chính xác chuyển động hoặc chuyển vị góc của máy công cụ trong quá trình gia công hoặc quy trình điều chỉnh của công cụ máy, giúp tiết kiệm đáng kể thời gian phụ trợ của phép đo tắt.
2. Gián tiếp rút ngắn thời gian phụ trợ. Để làm cho thời gian phụ trợ và thời gian cơ bản chồng chéo toàn bộ hoặc một phần, có thể sử dụng một phương pháp xử lý đa trạm và xử lý liên tục.
3. Rút ngắn thời gian sắp xếp nơi làm việc. Hầu hết thời gian dành cho việc sắp xếp nơi làm việc được dành cho việc thay đổi các công cụ. Do đó, số lượng thay đổi công cụ phải được giảm và thời gian cần thiết cho mỗi thay đổi công cụ phải được giảm. Cải thiện độ bền của công cụ có thể làm giảm số lượng thay đổi công cụ. Việc giảm thời gian thay đổi công cụ chủ yếu đạt được bằng cách cải thiện phương pháp cài đặt công cụ và sử dụng đồ đạc lắp công cụ. Chẳng hạn như việc sử dụng các chủ sở hữu công cụ thay đổi nhanh khác nhau, các cơ chế điều chỉnh công cụ, mẫu thiết lập công cụ đặc biệt hoặc các mẫu thiết lập công cụ và các thiết bị thay đổi công cụ tự động, v.v. Cài đặt công cụ. Ví dụ, việc sử dụng các công cụ chèn cacbua có thể lập chỉ mục trên máy tiện và máy phay không chỉ làm giảm số lượng thay đổi công cụ mà còn giảm thời gian tải và dỡ công cụ, cài đặt công cụ và mài.
4. Các biện pháp xử lý để rút ngắn thời gian chuẩn bị và chấm dứt. Có hai cách để rút ngắn thời gian chuẩn bị và chấm dứt: Thứ nhất, mở rộng lô sản xuất sản xuất để giảm thời gian chuẩn bị và chấm dứt được phân bổ cho từng bộ phận; Thứ hai, trực tiếp giảm thời gian chuẩn bị và chấm dứt. Việc mở rộng các lô sản xuất sản phẩm có thể đạt được thông qua tiêu chuẩn hóa và khái quát hóa các bộ phận, và công nghệ nhóm có thể được sử dụng để tổ chức sản xuất.
(2) Thực hiện sự giám sát của nhiều công cụ máy móc
Nhiều máy công cụ chăm sóc là một biện pháp tổ chức lao động tiên tiến. Rõ ràng là một công nhân có thể quản lý một số máy công cụ cùng một lúc để cải thiện năng suất, nhưng nên đáp ứng hai điều kiện cần thiết: một điều là nếu một người đang chăm sóc máy M, tổng số giờ hoạt động của công nhân trên bất kỳ Máy công cụ M-1 nên ít hơn so với thời gian điều khiển của máy công cụ khác; Thứ hai là mỗi công cụ máy phải có một thiết bị đỗ xe tự động.
(3) Sử dụng công nghệ tiên tiến
1. Chuẩn bị thô. Việc sử dụng các công nghệ mới như đùn lạnh, đùn nóng, luyện kim bột, rèn chính xác và hình thành chất nổ có thể cải thiện đáng kể độ chính xác của chỗ trống, giảm khối lượng công việc của gia công, tiết kiệm nguyên liệu thô và tăng đáng kể năng suất.
2. Xử lý đặc biệt. Đối với cực kỳ khó khăn, cực kỳ khó khăn, cực kỳ giòn và các vật liệu khó xử lý khác hoặc các hồ sơ phức tạp, việc sử dụng các phương pháp xử lý đặc biệt có thể cải thiện đáng kể năng suất. Nếu cái chết rèn chung được sử dụng cho gia công điện phân, thời gian gia công có thể giảm từ 40 đến 50 giờ xuống còn 1 đến 2 giờ.
3. Sử dụng ít hơn và không xử lý cắt. Chẳng hạn như bánh răng đùn lạnh, ốc vít lăn, v.v.
4. Cải thiện phương pháp xử lý, giảm phương pháp xử lý thủ công và không hiệu quả. Ví dụ, trong sản xuất hàng loạt, giới hạn và lăn được sử dụng thay vì xay xát, ream, và mài, và kế hoạch tốt, mài mịn và nhàm chán kim cương được sử dụng thay vì cạo.
(4) Sử dụng hệ thống sản xuất tự động
Hệ thống sản xuất tự động là một toàn bộ hữu cơ bao gồm một loạt các đối tượng được xử lý nhất định, các thiết bị khác nhau với mức độ linh hoạt và tự động hóa nhất định, và những người chất lượng cao. Nó chấp nhận thông tin bên ngoài, năng lượng, tiền, các bộ phận hỗ trợ và nguyên liệu thô, v.v. là đầu ra. Việc sử dụng các hệ thống sản xuất tự động có thể cải thiện hiệu quả các điều kiện lao động, tăng đáng kể năng suất lao động, cải thiện đáng kể chất lượng sản phẩm, rút ngắn hiệu quả chu kỳ sản xuất và giảm đáng kể chi phí sản xuất.
2. Các biện pháp thiết kế để cải thiện năng suất gia công
Khi thiết kế, dưới tiền đề đảm bảo hiệu suất của các bộ phận sản phẩm, cấu trúc bộ phận nên được thực hiện với công nghệ xử lý tốt và các vật liệu có công nghệ chế biến tốt nên được chọn để giảm khó khăn trong quá trình xử lý, tăng năng suất lao động và có được lợi ích kinh tế tốt.
(1) Cải thiện sự khéo léo về cấu trúc của các bộ phận
Để làm cho các sản phẩm cơ học có cấu trúc và khả năng sản xuất tốt, các biện pháp sau đây thường được sử dụng trong thiết kế:
1. Cải thiện "ba hiện đại hóa" của các bộ phận và các thành phần (tiêu chuẩn hóa các bộ phận, khái quát hóa các thành phần và tuần tự hóa sản phẩm), cố gắng sử dụng quy trình thành thạo và các bộ phận và thành phần được tiêu chuẩn hóa, và cố gắng mượn từ sản xuất hiện tại của nhà máy Cùng một loại các bộ phận làm cho cấu trúc thiết kế có sự kế thừa tốt.
2. Sử dụng các bộ phận có hình học bề mặt đơn giản và sắp xếp chúng trên cùng một mặt phẳng hoặc trên cùng một trục càng nhiều càng tốt để tạo điều kiện xử lý và đo lường.
3. Xác định hợp lý độ chính xác của các bộ phận và độ chính xác của các sản phẩm. Với tiền đề đảm bảo hiệu suất của sản phẩm, độ chính xác của sản xuất và độ chính xác lắp ráp nên được giảm càng nhiều càng tốt.
4. Tăng tỷ lệ các bộ phận được sản xuất bởi các phương pháp xử lý không cắt và các bộ phận được sản xuất bằng các phương pháp xử lý cắt chi phí thấp hơn. Rõ ràng, tỷ lệ của hai bộ phận này trong sản phẩm càng lớn thì khả năng sản xuất của sản phẩm càng tốt.
(2) Chọn một vật liệu phôi có hiệu suất cắt tốt
Khả năng gia công của vật liệu phôi ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả cắt, tiêu thụ năng lượng và chất lượng bề mặt của các bộ phận. Khi thiết kế các sản phẩm, cần phải chọn vật liệu phôi có hiệu suất cắt tốt và thực hiện các biện pháp xử lý nhiệt có thể cải thiện hiệu suất cắt của vật liệu dưới tiền đề đảm bảo hiệu suất của sản phẩm, để tăng năng suất và giảm chi phí cắt giảm.
Khả năng máy móc của vật liệu chủ yếu phụ thuộc vào tính chất vật lý và cơ học của vật liệu. Nói chung, các vật liệu có độ bền và độ cứng cao, độ dẻo và độ bền tốt, và độ dẫn nhiệt kém có hiệu suất cắt kém, và ngược lại.
Trong sản xuất thực tế, xử lý nhiệt thường được sử dụng để thay đổi cấu trúc kim loại và tính chất cơ học của vật liệu để cải thiện khả năng gia công của vật liệu phôi. Đối với gang cứng cao, ủ hình cầu nhiệt độ cao thường được sử dụng để nhân hình vảy than chì để giảm độ cứng và cải thiện khả năng gia công của vật liệu.
Cải thiện hiệu quả của sản xuất gia công không chỉ là một bản cập nhật của khái niệm quy trình, mà còn là sự cải thiện của khái niệm quản lý. Các công cụ cắt nâng cao và công cụ máy được sử dụng để nhận ra tốc độ cao và cắt hiệu quả. Đồng thời, các công nghệ và phương pháp quản lý liên quan được sử dụng để tối ưu hóa toàn bộ công nghệ xử lý và một loạt các phương pháp được sử dụng để cải thiện hiệu quả xử lý và đạt được cắt giảm tốc độ cao. Cắt hiệu quả, xử lý hiệu quả.
